CARA KERJA MOTOR 4 TAK

Cara Kerja Motor Bakar 4 Tak

Cara Kerja Motor Bakar 4 Tak
Motor bensin empat tak adalah termasuk dalam jenis motor pembakaran dalam (Internal Combustion Engine) yang bahan bakar bensin sebagai bahan bakar. Pada motor bensin, bahan bakar bensin dibakar untuk memperoleh tenaga, kemudian tenaga ini diubah menjadi tenaga gerak oleh suatu mekanisme tertentu yang dapat menggerakkan mobil. Pada motor bensin empat langkah, torak bergerak bolak balik di dalam silinder. Titik terjauh (atas) yang dapat dicapai oleh piston (torak) tersebut dinamakan Titik Mati Atas (TMA), sedangkan titik terdekat disebut (bawah) Titik Mati Bawah (TMB). Motor empat langkah melakukan 4 gerakan atau langkah torak dalam satu siklus kerja sebagai berikut :

Cara Kerja Motor 4 tak

A. Langkah hisap (intake)

Pada langkah hisap, piston bergerak dari Titik Mati Atas (TMA) ke Titik Mati Bawah (TMB), dan katup hisap membuka sedangkan katup buang menutup, nah karena piston atau torak bergerak ke bawah, maka di dalam ruang silinder akan terjadi kevakuman sehingga campuran udara dan bahan bakar akan terhisap dan masuk ke dalam silinder.

B. Langkah kompresi (compression)

Pada langkah ini piston bergerak dari TMB ke TMA, kondisi katup hisap dan katup buang adalah tertutup semuanya. Karena piston (torak) bergerak ke atas, maka campuran udara dan bahan bakar yang berada di dalam silinder tertekan ke atas (dikompresi) dan ditempatkan di dalam ruang bakar. Dengan dikompresi diharapkan tekanan dan temperatur campuran udara dan bahan bakar menjadi naik, sehingga akan mudah terbakar dan menghasilkan langkah usaha.

C. Langkah usaha

Pada langkah ini mesin menghasilkan tenaga untuk menggerakkan kendaraan atau mobil. Sesaat sebelum torak sampai di Titik Mati Atas pada saat langkah kompresi, busi memercikkan bunga api pada campuran udara dan bahan bakar yang telah dikompresi tadi. Sehingga bahan bakar akan terbakar dan menimbulkan ledakan yang kuat, ledakan (kekuatan) dari tekanan gas pembakaran yang sangat tinggi dapat mendorong torak kebawah, Usaha inilah yang menjadi sumber tenaga mesin (engine power)

D. Langkah buang

Setelah akhir dari langkah usaha, piston bergerak dari titik mati bawah ke titik mati atas, pada saat ini katup buanglah yang membuka sedangkan katub hisap dalam keadaan tertutup. Karena piston bergerak ke atas, maka gas hasil pembakaran di dalam silinder akan terdorong dan ke luar melalui katup buang, dilanjutkan ke exhaust manifold kemudian ke knalpot dan dibuang ke udara bebas. Pada saat akhir langkah buang dan awal langkah hisap kedua katup akan membuka (valve over lapping), kaadaan ini berfungsi sebagai langkah pembilasan (campuran udara bahan bakar baru mendorong gas sisa hasil pembakaran).

Mesin Bubut CNC

Mesin Bubut CNC merupakan salah satu  dari dua jenis mesin CNC, disamping mesin frais CNC.

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) mulai dikembangkan pada tahun 1952 oleh seorang profesor dari Institut Teknologi Massachusetts yang bernama John Pearson atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Proyek mesin CNC tersebut semula dipergunakan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Awalnya masih sedikit perusahaan yang berani berinvestasi untuk menggunakan teknologi ini karena mesin CNC membutuhkan biaya dan volume pengendali yang tinggi. Baru mulai tahun 1975 produksi mesin CNC berkembang cukup pesat setelah dipacu dengan mikroprosesor yang membuat volume unit pengendali menjadi lebih ringkas.
Bagaimana penjelasan sistem mesin CNC tersebut secara lebih rinci, silahkan cari tau di sini

Mesin Bubut CNC merupakan sistem otomatisasi mesin bubut yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram melalui software secara abstrak dan disimpan di media penyimpanan atau storage. Beda dari mesin bubut biasa, mesin bubut CNC memilki perangkat tambahan motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukkan ke dalam sistem oleh perekam kertas. Perpaduan antara servo motor dan mekanis yang digantikan dengan sistem analog dan kemudian sistem digital menciptakan mesin bubut modern berbasis CNC.

Bagian-bagian mesin bubut CNC

1. Program
2. Processor
3. Motor listrik servo untuk menggerakkan kontrol pahat
4. Motor listrik untuk menggerakan/memutar pahat
5. Pahat
6. Dudukan dan pemegang

Prinsip Kerja Mesin Bubut CNC

1. Program CNC dibuat oleh programmer sesuai dengan produk yang akan dibuat dengan cara manual atau pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dengan menggunakan komputer yang telah diinstall software pemrograman CNC.
2. Program CNC yang telah dibuat dikenal dengan nama G-Code, akan dikirim dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin bubut CNC sehingga menghasilkan pengaturan motor servo pada mesin untuk menggerakan alat pahat melalui proses permesinan sampai menghasilkan benda kerja sesuai program.

KELEBIHAN KEKURANGAN SISTEM HIDROLIK

Kelebihan dan Kekurangan Sistem Hidrolik

Kelebihan dan Kekurangan Sistem Hidrolik

Sistem hidrolik memiliki banyak kelebihan. Sebagai sumber kekuatan untuk banyak variasi pengoperasian. Kelebihan sistem hidrolik antara lain :

1)   Bila dibandingkan dengan metode tenaga mekanik mempunyai kelemahan pada penempatan posisi tenaga transmisinya. Lain halnya dengan tenaga hidrolik saluran-saluran tenaga hidrolik dapat ditempatkan pada setiap tempat. Tanpa menghiraukan posisi poros terhadap transmisi tenaganya seperti pada sistem tenaga mekanik. Tenaga hidrolik lebih fleksibel dalam segi penempatan transmisi tenaganya.

2)   Dalam sistem hidrolik, gaya yang sangat kecil dapat digunakan untuk menggerakkan atau mengangkat beban yang sangat berat dengan cara mengubah sistem perbandingan luas penampang silinder. Hal ini tidak lain adalah karena kemampuan komponen-komponen hidrolik pada kecepatan dan tekanan yang sangat tinggi.

3)   Sistem hidrolik menggunakan minyak mineral sebagai media pemindah gayanya. Pada sistem ini bagian-bagian yang bergesekan terselimuti oleh lapisan minyak (oli). Sehingga pada bagian-bagian tersebut dengan sendirinya akan terlumasi. Sistem inilah yang akan mengurangi angka gesekan.

4)   Beban dengan mudah dikontrol memakai katup pengatur tekanan (relief valve). Karena apabila beban lebih tidak dengan segera diatasi akan merusak komponen-komponen itu sendiri. Sewaktu beban melebihi dari kemampuan penyetelan katupnya, pemompaan langsung dihantarkan ke tangki dengan batas-batas tertentu terhadap gayanya.

5)   Dengan sistem hidrolik, begitu pompa tidak mampu mengangkat, maka beban berhenti dan dapat dikunci pada posisi mana saja. Lain halnya dengan motor listrik dalam keadaan jalan tiba-tiba dipaksa untuk berhenti.

6)   Mudah dalam pemasangan

7)   Ringan

8)   Sedikit perawatan

9)   Tidak berisik

Sedangkan kekurangan dari sistem hidrolik adalah sebagai berikut :

1)   Harga mahal karena menggunakan fluida cairan yang berupa oli

2)   Apabila terjadi kebocoran, akan mengotori sistem, sehingga sistem hidrolik jarang digunakan pada industri makanan maupun obat-obatan.

PENGERTIAN SISTEM HIDROLIK

Pengertian Dari Sistem Hidrolik

Hidrolika adalah suatu ilmu yang mempelajari sifat-sifat dan hukum-hukum yang berlaku pada zat cair baik zat itu dalam keadaan diam ataupun bergerak (mengalir). Sedangkan pengertian dari sistem hidrolik adalah suatu sistem yang memanfaatkan tekanan fluida sebagai power (sumber tenaga) pada sebuah mekanisme. Karena itu, pada sistem hidrolik dibutuhkan power unit untuk membuat fluida bertekanan. Kemudian fluida tersebut dialirkan sesuai dengan kebutuhan atau mekanisme yang diinginkan.

Dalam sistem hidrolik fluida cair berfungsi sebagai penerus gaya. Minyak mineral adalah jenis fluida cair yang umum dipakai. Pada prinsipnya mekanika fluida dibagi menjadi 2 bagian yaitu :

1)   Hidrostatik merupakan mekanika fluida dalam keadaan diam disebut juga teori persamaan kondisi dalam fluida diam. Energi yang dipindahkan dari satu bagian ke bagian lain dalam bentuk energi tekanan. Contohnya adalah pesawat tenaga hidrolik seperti rem hidrolik, dongkrak hidrolik dan lain-lain.

2)   Hidrodinamik merupakan mekanika fluida yang bergerak, disebut juga teori aliran fluida yang mengalir. Dalam hal ini kecepatan aliran fluida cair yang berperan memindahkan energi. Contohnya energi pembangkit listrik tenaga turbin air pada jaringan tenaga hidro elektrik.

Jadi perbedaan yang menonjol dari dua sistem diatas, dilihat dari fluida cair itu sendiri. Apakah fluida cair itu bergerak karena diberi tekanan udara dari kompressor atau karena beda potensial permukaan fluida cair yang mengandung energi.

Dalam suatu rangkaian hidrolis biasanya terdiri atas aktuator, penggerak dan fluida kerja yang bekerja dalam sebuah sistem untuk tujuan tertentu. Dimana komponen-komponen tersebut dapat dilambangkan dalam simbol-simbol rangkaian. Tenaga hidrolik dapat dibagi ke dalam bagian suplai tenaga, pengontrol tenaga dan bagian kerja sistem. Sedangkan bagian penyuplai tenaga digunakan sebagai pengkonversi energi dan penghasil tekanan.

Prinsip dasar dari hidrolik adalah sifat fluida cair yang sangat sederhana dan sifat zat cair tidak mempunyai bentuk tetap, tetapi selalu menyesuaikan bentuk yang ditempatinya. Karena sifat zat cair selalu menyesuaikan bentuk yang ditempatinya sehingga akan mengalir ke berbagai arah dan dapat melewati dalam berbagai ukuran dan bentuk, sehingga fluida cair tersebut dapat mentransferkan tenaga dan gaya.

PRINSIP KERJA PNEUMATIK

Prinsip Kerja Dasar Penumatik

 

 

Sistem Pneumatik adalah sistem tenaga fluida yang menggunakan udara sebagai media transfer. Udara dikempa atau dimampatkan dengan menggunakan kompresor dan disimpan di dalam tangki udara kempa untuk setiap saat dapat digunakan.

Konstruksi dasar sistem pneumatik dapat dilihat pada gambar.

Prinsip dasar kerja pneumatik :

Kompresor diaktifkan dengan cara menghidupkan penggerak mula umumnya motor listrik. Udara akan disedot oleh kompresor kemudian ditekan ke dalam tangki udara hingga mencapai tekanan beberapa bar. Untuk menyalurkan udara kempa ke seluruh sistem (sirkuit pneumatik) diperlukan unit pelayanan atau service unit yang terdiri dari penyaring (filter), pengatur tekanan (regulator) dan pelumas (lubrikator) bagi yang memerlukan. Service unit ini diperlukan karena udara kempa yang diperlukan di dalam sirkuit pneumatik harus benar-benar bersih, tekanan operasional pada umumnya hanyalah sekitar 6 bar. Selanjutnya udara kempa disalurkan dengan membuka katup pada service unit, kemudian menekan tombol katup pneumatik (katup pengarah) hingga udara kempa masuk ke dalam tabung pneumatik (silinder pneumatik kerja tunggal) dan akhirnya piston bergerak maju. 

Elemen-elemen pneumatik :

1. Air Compressor (Kompresor Udara)

Kompresor merupakan alat untuk menghasilkan sumber energi bagi sistem pneumatik berupa udara mampat. Kompresor berfungsi untuk menghisap udara dari atmosfer dengan menggunakan pompa torak, kemudian udara tersebut akan dipompakan kepada sebuah tabung receiver, yang nantinya akan dimampatkan pada sebuah penampung (reservoir). Kompresor ini digerakkan oleh sebuah motor listrik, yang dikontrol dengan menggunakan saklar, yang dihubungkan dengan penampung. Bila tekanan udara di dalam penampung turun sampai ke suatu harga minimum yang telah ditentukan, saklar akan secara otomatis menghidupkan motor listrik, dan kompresor akan menambah persediaan udara dalam penampung.

      

2. Air Service Unit 

Pada alat air service unit terdapat tiga proses utama, yaitu penyaringan udara agar udara yang keluar bebas kotoran dan uap air, pengaturan tekanan udara yang keluar (regulator udara), dan pelumasan udara.
Pada umumnya air service unit terdiri dari:
·               Air filter, yaitu saringan udara
·               Air regulator, yaitu pengatur tekanan udara kerja
·               Air lubricator, yaitu pelumas udara

3. Refrigerated Dryer

Alat yang berfungsi untuk menurunkan temperatur udara guna menghilangkan kandungan air yang berada dalam udara sehingga udara menjadi kering

4. Distribution

Saluran penyambung antara kebutuhan, penyimpanan serta kebutuhan yang akan disalurkan ke seluruh bagian stasiun kerja. 

5. Receiver (Air Storage Tank)

Saluran penyambung antara kebutuhan, penyimpanan serta kebutuhan yang akan disalurkan ke seluruh bagian stasiun kerja.

6. Valve (Katup)

Pada sistem pneumatik valve/ katup berfungsi untuk mengatur arah aliran udara bertekanan dalam sistem peralatan pneumatik. Pada dasarnya katup terbagi menjadi empat macam, yaitu : 

a.  Katup pengarah (Directional control valve)
Katup pengarah adalah katup yang mengubah dan menghentikan arah aliran udara bertekanan. Katup pengarah dilambangkan dengan katup X/Y. Simbol X menyatakan jumlah lubang sambungan (port) dan simbol Y menyatakan jumlah kamar atau ruangan.  

b.   Katup searah (Non return valve)Katup searah adalah katup yang hanya dapat dilewati oleh udara dalam satu arah dan menutup aliran dari arah sebaliknya 

c.   Katup pengatur aliran (Flow control valve)
Katup pengatur aliran adalah katup yang digunakan untuk mengatur kecepatan udara (debit udara) yang masuk ke dalam aktuator dengan memperbesar atau memperkecil luas penampang saluran sehingga mempengaruhi kecepatan gerakan aktuator. 

d.   Katup pengatur tekanan (Pressure valve)
Katup pengatur tekanan digunakan untuk mengatur tekanan udara yang dibutuhkan secara konstan. Pada katup ini tekanan yang masuk harus lebih besar daripada tekanan yang keluar.

HAL YANG HARUS DI PERHATIKAN SAAT MENGELAS

HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN DALAM PEKERJA LAS

Pekerjaan atau pengelasan saat ini bukanlah pekerjaan yang asing. Di rumah ataupun di lingkungan tempat kita tinggal hasil pekerjaan las selalu tampak oleh kita, mulai dari pintu , pagar, teralis jendela, dan juga perabot rumah tanggal. Padahal ada bahaya tersembunyi dalam pekerjaan las itu.

A.    Penanganan dan Penyimpanan Botol-Botol Gas

Banyak pekerjaan pengelasan menggunakan bahan bakar gas dan ada bahaya api serta ledakan yang mengintai.

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

1. Pastikan dan perhatikan label pada pada gas sebelum dipakai. Jangan terlalu yakin bahwa botol gas yang akan dipakai berisi oksigen (O2), karena ada risiko isinya berbeda.
2. jika memindahkan botol, harus tetap berdiri tegak dan tutup pengaman kepala botol selalu terpasang. Sebaiknya memakai kereta botol gas.
3. Gunakan gas dan botol yang asli dari pabrik pemasok. Jika botol sudah kosong, tutuplah keran, lepaskan regulator dan pasang kembali tutup pengaman botol, dan beri tanda bahwa botol sudah kosong.
4. Sebelum memindahkan atau menyimpan botol gas setelah selesai bekerja, kosongkan sisa gas pada selang penyalur dan petunjuk tekanan harus menunjukkan angka nol. Seleai bekerja tutuplah kran sampai rapat dan jangan lupa tutup pengaman kepala botol harus dipasang.
5. Botol yang masih terisi dan yang kosong harus disimpan terpisah. Jangan menyimpan botol gas oksigen (O2) dekat dengan botol gas Acetylene dan LPG.
6. Simpan botol dengan aman dari benturan, terpisah dan terlindung dari sinar  matahari langsung, hujan, sumber-sumber panas juga dari kemungkinan kebocoran arus listrik dari kabel listrik.

B.     Ledakan dan Kebakaran

Tata tertib yang baik di ruang kerja sangat membantu dalam mencegah terjadinya api dan ledakan. Tempat kerja arus selalu bersih, rapi, dan bebas dari bahan-bahan yan mudah terbakar dan meledak. Jika mengelas ditempat yang tinggi, pasanglah sekat api yang terbuat dari seng atau tirai yang tahan api untuk mencegah menyebarnya bara api yang jatuh. Lantai yang retak, berlubang, atau bercelah harus segera ditutup untuk mencegah masuknya percikan bunga api dan metal menyala.

Banyak luka bakar kecil terjadi akibat tidak dipakainya alat pelindung diri ataupun memakai pelindung diri tetapi tidak benar / tepat untuk mencegah luka bakar pada lengan, palailah sarung tangan las yang sesuai dan lengan baju kerja jangan digulung. Berilah tanda  ‘ Panas ’ atau beri tutup maupun pelindung benda kerja yang baru dilas, agar tidak dipegang atau tersentuh oleh pekerja lain.

C.     Sengatan Arus Listrik

Serangan arus listrik umumnya berasal dari kabel yang isolasinya rusak / sobek, sambungan yang tidak terisolasi dengan baik, atau akibat pembumian / arde peralatan yang tidak berfungsi dengan baik. Sarung tangan dan pakaian kerja yang basah atau lembab, lantai yang basah, dan udara lembab juga menjadi penyebab sengatan arus listrik.

Untuk mengurangi risiko sengatan listrik saat mengelas pada lantai kerja dari pelat baja, gunakan karpet atau alas kaki yang bersifat isolator.

Pakailah sarung tangan karet sebelum memakai sarung tangan kulit jika bekerja pada kondisi basah dan lembab, juga jika saat tangan anda berkeringat karena panas. Jika ada yang tekena sengatan listrik, segera matikan sumber listrik.

Periksa denyut nadi, dan jika tidak terasa, berikan pernapasan buatan dan segera bawa ke dokter atau rumah sakit terdekat. Jika korban sadar, bawa ke tempat yang sejuk. Beri ia air minum dan segera bawa ke dokter.

 

D.    Pelindungan Diri Untuk Pekerjaan Las

Pekerjaan las harus memperhatikan semua bahaya yang bersumber dari cahaya/ sinar pada saat pengelasan baik sinar yang terlihat dan sinar yang tidak kelihatan. Tindakan keselamatan khusus diperlukan untuk pengelasan yang memakai sinar laser, pengelasan Argon, dll. Las laser dan las Argon sinarnya sangat terfokus dengan kuat cahaya yang tinggi, dan hal ini dapat menyebabkan penglihatan terganggu. Apalagi jika terpapar cahaya lansung dapat membuat mata perih dan kadangkala bisa menimbulkan ‘Buta sesaat ’ jika mata terkena sinar las dalam waktu yang tertentu. Sinar yang tampak yang biasanya dipantulkan oleh dinding atau permukaan yang licin/mengkilat dapat membuat mata sakit bagi mereka yang tidak memakai kacamata pelindung las.

Sinar lain yang membahayakan yang berasal dari pengelasan adalah sinar yang tidak dapat dilihat atau tidak tampak dan tidak kita rasakan adalah :

1.   Sinar Inframerah dan Sinar Ultraviolet.  

Sinar inframerah adalah sinar yang membuat rasa panas. Jika pekerja terpapar sinar ini ia akan merasakan perubahan temperatur pada kulitnya. Jika mata terpapar radiasi sinar inframerah tanpa pelindung yang memadai, bisa mempercepat timbulnya katarak yang menyebabkan kebutaan karena terjadi lapisan keruh yang menutup lensa mata.

Sinar ultraviolet menyebabkan mata silau. Jika mata mulai peka terhadap cahaya ataupun berair dan mata perih seperti ada pasir di mata, adalah gejala terpapar sinar ultraviolet. Mata harus diistirahatkan, kompres dengan air dingin atau es, dan segera ke dokter mata.

Sinar X ( rontgen) ada sinar yang tidak kasat mata ( tidak terlihat).

Sinar  ini dihasilkan oleh cahaya elektron pengelasan dan sinar ini sering dipakai untuk memeriksa / menguji mutu hash pengelasan. Menyekat lokasi pengelasan sangat penting untuk mencegah radiasi terhadap pekerja lain.

Untuk melindungi mata dari bahaya sinar-sinar di atas, memakai masker las sangat mutlak perlu. Jendela kaca pada masker dibuka hanya saat memeriksa hasil las, selain itu harus tertutup saat mengelas. Jika mengelas diarea terbuka, orang-orang disekitar tempat kerja sebaiknya juga memakai kacamata pelindung, dan tempat kerja las disekat.

2. Debu , Asap dan Gas-gas

Asap, debu, dan gas-gas berbahaya berasal dari logam dasar dan bahan tambahan yang dipakai, bahan pelapis, pelapis kawat las, juga berasal dari reaksi akibat proses pengelasan.

Demam karena uap logam disebabkan oleh menghirup asap yang dihasilkan dari pengelasan benda kerja yang digalvanis (dilapis dengan timah).

Partikel-partikel  bereaksi di paru-paru dan membuat pekerja yang menghirupnya merasa sakit beberapa jam setelah terpapar gas-gas yang dihasilkan dari pengelasan dan dapat mengakibatkan sakit paru-paru, antara lain paru-paru basah dan bronkhitis. Bahaya keracunan seperti diatas dapat dihindari jika pekerja pasang ventilasi buatan.

Bahaya yang berasal dari pemakaian bahan-bahan pelarut (solvent) juga harus diperhatikan. Bersihkan bahan/ benda kerja yang akan di las dari sisa-sisa bahan yang mengandung minyak, resin, cat dan lain-lain yang menempel, sebelum mulai mengelas, karena pemanasan sisa-sisa bahan-bahan tersebut akibat api las akan menghasilkan uap yang beracun.

Pekerja juga harus waspada terhadap uap yang berasal dari bahan pelarut yang mengandung  klor (Chlorinated solvent) yang tidak boleh terpapar sinar ultra violet, karena bisa menghasilkan gas yang mematikan. Simpan dan pisahkan bahan-bahan pelarut di tempat terpisah dan jangan memakai pelarut untuk membersihkan benda kerja yang akan di las.

Contoh Kasus kecelakan Karena Las :

1. Ledakan pada botol gas LPG. Disebabkan ada tekanan balik dari botol gas oksigen (O2) yang masih penuh mengalir ke botol gas LPG.
2. Ledakan saat memotong drum bekas. Dalam drum bekas ada sisa resin, dan drum tidak dicuci / diisi air.
3. Luka terjatuh akibat kaget terkena arus listrik saat mengelas sambil bersimpuh di lantai plat baha tanpa pelindung isolator.
4. Arus las listrik melelehkan kawat pengikat isolator panas yang kendur dan membakar karet isolator, karena jarak titik las dan grounding jauh.

BAGIAN-BAGIAN MESIN SKRAP

Mesin Sekrap

Definisi Mesin Sekrap
Mesin sekrap adalah mesin ini digunakan untuk pengerjaan permukaan yang meliputi bidang-bidang datar, bidang menyiku saling tegak lurus, bidang alur buntu dan tembus, bidang bertingkat, dan bidang bersudut. Proses pemotongannya menggunakan suatu gerak bolak-balik yang menghasilkan pemotongan linier sesuai panjang langkah. Mesin sekrap mempunyai gerakan, yaitu bendanya relatif diam, sedangkan mata potongnya bergerak linier. Sebaiknya, pada mesin ketam benda kerja bergerak linier dan mata potongnya relatif diam (Umaryadi, 2006).
Mesin sekrap atau shaping machine adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata baik bertingkat, menyudut, dan alur. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang dikehendaki.
Prinsip Kerja Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai sepanjang 800 mm, berpegang pada prinsip gerakkan mendatar. Pada langkah pemakanan akan menghasilkan beram (tatal logam) dari benda kerja, panjang langkah diatur dengan mengubah jalan keliling pasak engkol pada roda gigi penggerak, karenanya menambah atau mengurangi ayunan engkol, pemindahan ini diatur dengan memutar poros pengatur langkah yang akan memutar roda gigi kerucut dan menggerakan batang berulir yang mengatur penggerak blok engkol.
Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja dibawahnya tegak lurus padanya, Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat dan berpindah pada langkah balik pahat, maka penyelesaian akhir tergantung pada bentuk pahat, kecepatan pahat (tergantung pada jenis logam yang disekrap) dan penerapan cairan pendingin yang tepat.
Cara Pengerjaan Sekrap
Berdasarkan Pengerjaan pada mesin sekrap mempunyai cara-cara untuk melakukan pengerjaan tersebut. Adapun cara pengerjaan mesin sekrap antara lan:

• Sekrap datar

Menyekrap datar adalah bahwa gerak menyayatnya kearah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut tergantung pada posisi pahat atau dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka penyayatannya dimulai dari sebelah kanan ke kiri dan sebaliknya.

• Sekrap Tegak

Menyekrap tegak maka gerak penyayatannya pahat berlangsung dari atas ke arah bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakkan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja ± 0,5 mm

• Sekrap Sudut

Jika menyekrap bagian yang menyudut maka gerak penyayatannya di lakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang di sekrap.

• Sekrap Alur

Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu dan alur tembus.

Bagian-Bagian Dari Mesin Sekrap
Berdasarkan bagian- bagian pada mesin sekrap terdapat 18 bagian. Adapun bagian-bagian dari mesin sekrap adalah sebagai berikut:

1. Support/eretan tegak
2. Pelat pemegang pahat
3. Tool post/ penjepit pahat
4. Ragum
5. Meja
6. Penjepit
7. Tuas kedudukan eretan
8. Tuas kedudukan langkah
9. Lengan
10. Rangka
11. Tombol On-Off
12. Tuas penjalan
13. Tuas pengatur kecepatan
14. Pengatur jarak langkah
15. Motor
16. Eksentrik penggerak
17. Eretan meja arah
18. Eretan meja arah tegak

Macam-Macam Mesin Sekrap
Berdasarkan macam-macam mesin sekrap terdiri dari menurut cara kerjanya dan menurut tenaga penggeraknya. Adapun macam-macamnya adalah sebagai berikut:

1. Menurut cara kerjanya:
   • Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin.
   • Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik.
   • Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun), digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully.
2. Menurut tenaga penggeraknya:
   • Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik dengan engkol.
   • Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik.

Pengelompokkan Mesin Sekrap
Pengelompokkan mesin sekrap terbagi atas dua pengelompokan, yaitu menurut desainnya dan menurut fungsinya. Berikut merupakan pembagian menurut kelompoknya masing-masing. Menurut desainnya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut:

• Pemotong dorong horizontal

1. Jenis biasa (pekerjaan biasa)
2. Jenis universal (pekerjaan ruang perkakas)

• Pemotong tarik horizontal
• Pemotong vertikal

1. Pembubut celah (slotter)
2. Pembubut dudukan pasak (key scatter)

• Pemotong kegunaan khusus misalnya pemotongan roda gigi.

Menurut fungsinya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut:
1.   Mesin ketam horizontal
Umumnya digunakan pada pekerjaan produksi dan pekerjaan serba guna. Mesin ini terdiri atas dasar dan rangka dan mendukung ram horizontal
2.   Mesin ketam
Umumnya digunakan untuk penyelesain benda kerja yang memerlukan kecepatan potong dan tekanan dalam pergerakan ram konstan dari awal sampai dengan akhir pemotongan
3.   Mesin ketam potong tarik
Umumnya digunakan untuk pemotongan blok cetakan besar pada produksi massal.
4.   Mesin ketam vertikal
Digunakan untuk pemotontongan dalam dan penyerutan bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal. Biasanya pada pembuatan cetakan untuk logam dan non logam.
Sudut Pahat Pada Mesin Sekrap
Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai 6 sudut-sudut pahat. Adapun ke-6 sudut-sudut pahat dapat dilihat pada gambar:
A. Sudut potong (cutting angel)
B. Sudut bibir potong (lip angel)
C. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
D. Sudut tatal belakang (back rack angel)
E. Sudut sisi sayat (side rack angel)
F. Sudut sisi bebas (side clearance)
Bentuk-Bentuk Pahat Pada Mesin Sekrap
Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai empat bentuk-bentuk pahat. Adapun keempat bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, lihat gambar berikut:
a. Pahat lurus kiri
b. Pahat lurus kanan
c. Pahat bengkok kiri
d. Pahat bengkok kanan
Cara Memasang Pahat Pada Mesin Sekrap          
Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat cara memasang pahat-pahat. Memasang pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit (tool post), sedangkan pahat-pahat yang kecil dipasang pada tool post dengan perantaraan pemegang pahat (tool holder).
Lihat dari bentuk dan fungsinya ada 3 macam tool holder, yaitu:
a. Tool holder lurus
b. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
c. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5 kedudukan pahat. Dengan demikian universal tool holder lurus atau sebagai tool holder kiri/kanan.

Proses Penyayatan Pada Mesin Sekrap
Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat proses penyayatannya.Dalam penyayatan pada waktu menyekrap adalah tergantung pada enam faktor-faktor. Adapun keenam faktor-faktor tersebut adalah:

1. Kekerasan bahan yang disekrap.
2. Kekerasan bahan padat.
3. Kecepatan langkah.
4. Derajat kehalusan.
5. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau penghalusan/finishing).
6. Kemampuan mesin.

Berdasarkan pada mesin sekrap, mesin sekrap mempunyai pekerjaan-pekerjaan yang biasa dilakukan oleh mesin sekrap (mesin ketam). Pekerjaan-pekerjaan tersebut adalah:
1. Mengetam datar
Mengetam datar adalah bahwa gerak pahat yang menyayatnya ke arah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka pahat penyayatnya dimulai dari sebelah kanan ke arah kiri, tetapi jika sudut bebasnya netral maka pahat ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya.
2. Mengetam tegak
Mengetam tegak adalah gerak penyayatan pahat berlangsung dari atas ke bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan, kedudukan plat pahat pada penyayatan ini harus dimiringkan secukupnya agar pemegang paha tidak mengenai bidang kerja dan pahat tidak menekan benda kerja yang disekrap pada langkah ke belakang. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja kurang lebih 0.5 mm, pada taraf penyelesaian pakailah pahat halus dengan sudut-sudut bebas yang kecil, usahakan agar ujung mata pemotongnya mengenai benda kerja.
3. Mengetam sudut
Jika mengetam bagian yang bersudut maka gerak penyayatannya dilakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang diketam, plat-plat pahat dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji (pasak) sehingga pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah ke belakang.
4. Mengetam alur
Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu, dan alur tembus.

MACAM-MACAM SAMBUNGAN LAS

Sambungan (Las, Paku Keling dan Baut)

SAMBUNGAN LAS
Sambungan las adalah sambungan antara dua logam dengan cara pemanasan, dengan atau tanpa logam pengisi. Sambungan terjadi pada kondisi logam dalam keadaan plastis atau leleh. Sambungan las banyak digunakan pada: Konstruksi baja, Ketel uap dan tangki, Permesinan
Jenis – Jenis Sambungan LAS:

1) Sambungan Sebidang
Sambungan sebidang dipakai terutama untuk menyambung ujung-ujung plat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna. Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan eksentrisitas yang timbul pada sambungan lewatan tunggal seperti dalam Gambar 6.16(b). Bila digunakan bersama dengan las tumpul penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan sebidang menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus (diratakan atau dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas. Hanya sedikit penyesuaian dapat dilakukan, dan potongan yang akan disambung harus diperinci dan dibuat secara teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di bengkel yang dapat mengontrol proses pengelasan dengan akurat.
2) Sambungan Lewatan
Sambungan lewatan pada Gambar 6.17 merupakan jenis yang paling umum. Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:
− Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak memerlukan ketepatan dalam pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan lain. Potongan tersebut dapat digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan atau untuk penyesuaian panjang.
− Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran. Sambungan lewatan menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk pengelasan di bengkel maupun di lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal hanya dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang khusus. Kadang-kadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan beberapa baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah dilas.
− Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk menyambung plat yang tebalnya berlainan.
3) Sambungan Tegak
Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang bentukan (built-up) seperti profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder), pengaku tumpuan atau penguat samping (bearing stiffener), penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung membentuk sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las sudut maupun las tumpul.
4) Sambungan Sudut
Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang berbentuk boks segi empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok yang memikul momen puntir yang besar.
5) Sambungan Sisi
Sambungan sisi umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai untuk menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk mempertahankan kesejajaran (alignment) awal.

Keunggulan dibandingkan dengan sambungan lainnya:

1. Lebih murah dan lebih ringan
2. Tidak ada pengurangan luas penampang
3. Permukaan sambungan bisa dibuat rata
4. Bahaya terhadap korosi kurang
5. Mudah pembersihannya
6. Tampak lebih bagus

Kekurangan:

1. Hanya untuk logam sejenis
2. Terjadi perubahan struktur material pada daerah HAZ
3. Pengelasan dilapangan lebih sukar dari sambungan keling/baut
4. Sambungan Cendrung melengkung

Sambungan Paku Keling
Paku keling (rivet) digunakan untuk sambungan tetap antara 2 plat atau lebih misalnya pada tangki dan boiler. Paku keling dalam ukuran yang kecil dapat digunakan untuk menyambung dua komponen yang tidak membutuhkan kekuatan yang besar, misalnya peralatan rumah tangga, furnitur, alat-alat elektronika, dll Sambungan dengan paku keling sangat kuat dan tidak dapat dilepas kembali dan jika dilepas maka akan terjadi kerusakn pada sambungan tersebut. Karena sifatnya yang permanen, maka sambungan paku keling harus dibuat sekuat mungkin untuk menghindari kerusakan atau patah.

Bagian utama paku keling adalah :
1. kepala
2. badan
3. ekor
4. kepala lepas

Bahan paku keling
yang biasa digunakan antara lain adalah baja, brass, aluminium, dan tembaga tergantung jenis sambungan/ beban yang diterima oleh sambungan. Penggunaan umum bidang mesin : ductile (low carbor), steel, wrought iron. Penggunaan khusus : weight, corrosion, or material constraints apply : copper (+alloys) aluminium (+alloys), monel, dll.

Sambungan paku keling ini dibandingkan dengan sambungan las mempunyai keuntungan yaitu :

1. Sambungan keling lebih sederhana dan murah untuk dibuat.
2. Pemeriksaannya lebih mudah
3. Sambungan keling dapat dibuka dengan memotong kepala dari paku keling tersebut.

Bila dilihat dari bentuk pembebanannya, sambungan paku keling ini dibedakan yaitu :

1. Pembebanan tangensial.
2. Pembebanan eksentrik.
3. PEMBEBANAN TANGENSIAL

Sambungan baut


Baut adalah alat sambung dengan batang bulat dan berulir, salah satu ujungnya dibentuk kepala baut ( umumnya bentuk kepala segi enam ) dan ujung lainnya dipasang mur/pengunci. Dalam pemakaian di lapangan, baut dapat digunakan untuk membuat konstruksi sambungan tetap, sambungan bergerak, maupun sambungan sementara yang dapat dibongkar/dilepas kembali. Bentuk uliran batang baut untuk baja bangunan pada umumnya ulir segi tiga (ulir tajam) sesuai fungsinya yaitu sebagai baut pengikat. Sedangkan bentuk ulir segi empat (ulir tumpul) umumnya untuk baut-baut penggerak atau pemindah tenaga misalnya dongkrak atau alat-alat permesinan yang lain.

Jenis Baut
•Baut Hitam
Yaitu baut dari baja lunak ( St-34 ) banyak dipakai untuk konstruksi ringan / sedang misalnya bangunan gedung, diameter lubang dan diameter batang baut memiliki kelonggaran 1 mm.
•Baut Pass
Yaitu baut dari baja mutu tinggi (>St-42 ) dipakai untuk konstruksi berat atau beban bertukar seperti jembatan jalan raya, diameter lubang dan diameter batang baut relatif pass yaitu kelonggaran < 0,1 mm.

Ukuran Diameter Baut

Keuntungan Sambungan Baut

1. Lebih mudah dalam pemasangan/penyetelan konstruksi di lapangan.
2. Konstruksi sambungan dapat dibongkar-pasang.
3. Dapat dipakai untuk menyambung dengan jumlah tebal baja > 4d ( tidak seperti paku keling dibatasi maksimum 4d ).
4. Dengan menggunakan jenis Baut Pass maka dapat digunakan untuk konstruksi berat /jembatan.

MACAM-MACAM MESIN LAS

MACAM-MACAM MESIN LAS LISTRIK

• Leave a comment

MACAM-MACAM MESIN LAS LISTRIK

 

Gambar Mesin Las Listrik

Pengertian Las Listrik

            Las listrik juga biasa disebut las busur listrik, yaitu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi sumber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.

Macam-Macam Mesin Las Listrik

1. Mesin Las Arus Bolak Balik (Mesin Las AC)

 

Gambar Mesin Las AC

            Mesin las arus bolak balik memperoleh busur nyala dari transformator, dimana dalam pesawat las ini arus dari jaring–jaring listrik dirubah menjadi arus bolak–balik oleh transformator yang sesuai dengan arus yang digunakan untuk mengelas, sehingga mesin las ini disebut juga mesin las transformator. Karena langsung menggunakan arus listrik AC dari PLN  yang memiliki tegangan yang cukup tinggi dibandingkan kebutuhan pengelasan yang hanya membutuhkan  tegangan berkisar 55 Volt sampai dengan 85 Volt maka mesin las ini menggunakan transformator (Trafo) step-down, yaitu trafo yang berfungsi menurunkan tegangan.
           Transformator yang digunakan pada peralatan las mempunyai daya yang cukup besar. Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda dibutuhkan energi yang besar, karena tegangan pada bagian terminal kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya yang besar perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar pula, dan sebaliknya. Arus pada transformator dapat disetel sesuai kebutuhan dengan memutar ulir penyetel arus. Pada transformator las AC, terdapat dua kabel yaitu kabel busur dan kabel masa, dimana jika kedua kabel tersebut tertukar, tidak akan mempengaruhi perubahan temperature yang timbul.

• Kelebihan dari mesin las arus searah (AC)

1. Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Kabel massa dan kabel elektroda dapat ditukar untuk mempengaruhi yang dihasilkan
3. Nyala busur kecil sehingga mengurangi timbulnya keropos pada rigi-rigi las

• Kekurangan dari mesin las arus searah AC

1. Tidak dapat dipergunakan untuk semua jenis elektroda
2. Tidak dapat digunakan untuk mengelas semua jenis logam

2.Mesin Las Arus Searah (Mesin Las DC)

 

Gambar Mesin Las DC

          Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin berupa dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus bolak-balik diubah menjadi arus searah pada proses pengelasan mempunyai beberapa keuntungan, antara lain:

1. Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil
2. Setiap jenis elektroda dapat digunakan pada mesin las DC
3. Tingkat kebisingan lebih rendah
4. Mesin las lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus searah
5. Dapat dipergunakan untuk mengelas plat yang tipis

          Mesin las DC ada 2 macam, yaitu mesin las stasioner atau mesin las portabel. Mesin las stasioner biasanya digunakan pada tempat atau bengkel yang mempunyai jaringan listrik permanen, misal listrik PLN. Adapun mesin las portabel mempunyai bentuk relatif kecil biasanya digunakan untuk proses pengelasan pada tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan listrik. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah penggunaan yang sesuai dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik pembuat mesin, perawatan yang sesuai dengan anjuran. Sering kali gangguan-gangguan timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik lemah.
Mesin las DC mempunyai polaritas yang berbeda – beda, tidak seperti mesin las AC yang dapat digunakan dengan kutub sembarang (terbalik – balik).
Berikut ini adalah polaritas mesin las DC

1. Hubungan arus polaritas terbalik (DCRP)

DCRP (Direct Current Reverse Polarity) adalah jika kabel masa dipasang pada benda kerja dengan kutub anoda dan kabel elektroda dihubungkan dengan kutub anoda. Pada hubungan DCRP, panas yang diberikan oleh mesin las didistribusikan 1/3 ke benda kerja dan 2/3 nya ke elektroda sehingga panas yang diberikan mesin las ke elektroda lebih banyak daripada panas yang diberikan ke benda kerja.

1. Hubungan arus polaritas lurus (DCSP)

DCSP (Direct Current Straight Polarity) adalah pemasangan kabel las dengan menghubungkan antara kabel masa (benda kerja) dengan kabel anoda (positif) dan kabel elektroda dengan kutub katoda (negatif).
Pada hubungan DCSP, panas yang diterima benda kerja lebih banyak daripada panas yang diterima elektroda dengan perbandingan 2/3 banding 1/3.
3.Mesin Las Ganda (Mesin Las AC-DC)
           Mesin las ini mampu melayani pengelasan dengan arus searah (DC) dan pengelasan dengan arus bolak-balik. Mesin las ganda mempunyai transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit mesin. Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder transformator melalui regulator arus. Adapun arus searah diambil dari keluaran alat perata arus. Pengaturan keluaran arus bolakbalik atau arus searah dapat dilakukan dengan mudah, yaitu hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las.
           Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau mesin las AC. Mesin las jenis ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai jenis-jenis pekerjaan yang bermacam-macam, sehingga tidak perlu mengganti-ganti las untuk pengelasan berbeda. Mesin las arus ganda dapat menyuplai arus antara 25 ampere sampai 140 ampere yang digunakan untuk mengelas plat – plat tipis, baja anti karat (stainless steel) dan alumunium. Untuk mengelas benda kerja yang tebal ,arus dapat disetel 60 – 300 ampere.

 Gambar Mesin Las AC-DC

JENIS-JENIS PENGELASAN DAN PENGERTIANNYA

Teknik Pengelasan (welding) Bag. 1
Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang. Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut. Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini. Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.
KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN 
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali. Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja. Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik. Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
A. LAS BUSUR LISTRIK 
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah : 
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya : aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
1. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
1. Las listrik dengan elektroda berselaput,
2. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
3. Las listrik submerged.
a. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.
Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
a. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
d. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.
Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.
Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
B. Arus Listrik
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).